案例背景：某乳制品企业配方奶粉配料车间

痛点与需求：

该企业生产婴幼儿配方奶粉，配料环节极为关键，涉及乳清蛋白、乳糖、多种维生素、矿物质等数十种原料。过去他们使用普通电子秤和人工搬运、记录的方式，面临以下问题：

准确性风险：人工搬运、读数、记录易出错，微量成分的误差会直接影响产品质量和安全。

效率低下：配料过程缓慢，成为生产瓶颈。

合规性压力：需要满足GMP（良好生产规范）、HACCP（危害分析关键控制点）和严格的食品溯源要求，纸质记录难以管理且易篡改。

卫生隐患：普通秤体不易清洁，存在交叉污染风险。

解决方案：部署智能化不锈钢平台秤系统

企业升级改造，在核心配料工位安装了 “防爆防腐不锈钢平台秤 + 自动防误投料系统"。

1. 硬件配置：

秤体：采用大型304不锈钢台面（如1.5m x 1.5m），整体密封焊接，表面拉丝处理。

称重模块：高精度防爆型称重传感器，满足CIP（原位清洗）环境，防护等级IP68以上。

显示仪表：大屏幕防尘防水仪表，带清晰指示灯（红/绿/黄）。

外围设备：配备不锈钢防爆护栏、气动阀门控制的投料口、条形码/RFID扫描枪。

2. 软件与系统集成：

称重管理软件：与上层MES（制造执行系统）和ERP系统打通。

工作流程：

操作员扫描工单条码，系统自动调出该批次配方。

仪表屏幕清晰显示当前需投料的物料名称、目标重量。

操作员将原料桶推至平台秤上，系统自动“去皮"。

开始投料，仪表实时显示重量变化，接近目标时提示“慢加料"，达到目标时亮绿灯并提示“完成"。

系统自动记录实际重量、操作员、时间戳，并与批次绑定。

数据实时上传，不可篡改。