金属冶炼场景存在高温、粉尘、易燃易爆气体等特殊环境风险，金属冶炼防爆电子吊秤作为物料称重的核心设备，其安装质量直接关系到称重精度、生产安全及设备使用寿命。基于防爆等级（如Ex dⅡC T6）及冶炼工况要求，需遵循“环境适配-防爆合规-精准安装-严格校验”的原则，规范安装流程。本文从安装前准备、核心安装、防爆验证、调试校准及安全验收五个环节，明确标准化操作要求。

　　安装前准备需兼顾环境勘察与设备核查。首先开展现场勘察：确认安装点位避开高温热源（如熔炉出口）、飞溅钢水区域，与易燃易爆气体释放源保持≥5m安全距离；检查安装区域的承重结构（如行车横梁、吊钩），确保承载能力符合吊秤额定量程的1.5倍以上；清理安装区域的粉尘、杂物，搭建临时防护棚避免高温辐射影响设备部件。其次核查设备完整性：确认吊秤主体、防爆传感器、接线盒、显示器等组件齐全，防爆密封件（密封圈、堵头）无破损、老化；核对设备防爆等级、量程等参数与冶炼场景要求匹配，查阅设备合格证、防爆认证文件，确保合规性。

　　核心安装步骤需严格遵循防爆与承重规范。第一步进行吊点固定：根据行车结构选择适配的安装连接件（如卸扣、吊环），连接件需采用高强度防爆材质，安装时确保螺栓紧固力矩符合要求，避免松动；将金属冶炼防爆电子吊秤上吊钩与行车吊点精准对接，调整吊点垂直度，确保吊秤受力均匀。第二步完成传感器与接线安装：在防爆接线盒内进行线路连接，导线接头需采用防爆密封接头处理，避免线缆裸露；接线完成后检查线路通断性，确认无短路、虚接情况，随后紧固接线盒盖，确保密封严实。第三步安装显示与控制模块：将显示器安装在远离高温、振动的操作室或安全区域，采用防爆电缆进行信号传输，电缆敷设需穿防爆套管保护，避免碾压、磨损。
 

　　防爆验证是保障安全的关键环节。安装完成后，重点检查防爆密封性能：核查所有接线口、设备外壳的密封件安装到位，无间隙、无破损；对设备外壳进行气密性测试，确保在规定压力下无气体泄漏。同时检查防爆标识完整性，确保设备外壳、接线盒等部位的防爆标识清晰，与现场防爆等级要求一致；确认设备接地系统可靠，接地电阻≤4Ω，避免静电积聚引发安全风险。

　　调试校准需保障称重精度与设备稳定性。首先进行空载调试：开启设备电源，进入调试模式，检查显示器数据是否归零，传感器信号传输是否稳定；若存在零点漂移，通过校准菜单进行零点校准。其次开展负载校准：选用标准砝码（量程的50%、100%）进行加载测试，调整校准系数，确保称重误差控制在±0.1%FS以内；反复进行加载、卸载测试，验证设备在不同载荷下的稳定性。最后测试报警功能：模拟超载（额定量程的110%）场景，检查设备超载报警是否及时触发，确保保护功能有效。

　　安全验收环节需完成全流程验证。组织技术人员、安全管理人员联合验收，核对安装记录、防爆验证报告、校准数据等资料的完整性；在实际生产工况下进行试运行，监测金属冶炼防爆电子吊秤在高温、粉尘环境下的运行状态及称重精度；对操作人员进行安全操作培训，明确设备维护要点及应急处置流程。验收合格后，签署验收文件，方可正式投入使用。