客户背景

华东某大型禽肉加工企业，主要生产冷鲜/冷冻鸡产品，包括整鸡、鸡腿、鸡翅、鸡胸肉等分割品。日屠宰量达10万只，产品销往连锁餐饮、商超及食品加工厂。为满足不同客户对规格的精细要求（如餐饮客户需要特定重量的鸡腿用于快餐制作，出口订单需严格按重量等级分类），企业原先依赖人工分选，面临效率低、误差大、用工成本高等挑战。

挑战：人工分级难以兼顾速度与精度

1. 劳动强度大，效率瓶颈：分割后的鸡腿、鸡翅通过传送带集中输送，需由多名工人快速目测并拣选至不同料箱。旺季时工人连续作业，易疲劳导致速度下降，影响产线整体效率。

2. 分级精度不足：人工目测和手感估重误差较大（通常±10g以上），导致同一批次产品重量混杂，下游客户投诉规格不符，影响销售定价。例如，出口订单要求鸡腿严格按“80-100g、100-120g、120-140g"分级，人工分选常出现混级。

3. 卫生与数据追溯难题：人工接触产品存在交叉污染风险；且无法自动记录每一等级的产量数据，不利于生产管理和成本核算。

解决方案：引入金钻称重在线自动称重分级系统

企业经过多方考察，引入了一套为肉类加工定制的动态重量分选设备。该设备具备以下特点：

• 防水防腐蚀设计：整机采用304不锈钢，防护等级IP69K，可直接使用高压热水和泡沫清洗，满足肉类加工厂频繁冲洗的卫生要求。

• 柔性输送与精准称重：配备食品级防滑皮带和智能滤波算法，能稳定输送形状不规则的鸡腿、鸡翅，在高速运动中（最高200个/分钟）实现±2g的动态称重精度。

• 多级分选与自动剔除：设备预设5个重量等级出口（例如：<80g、80-100g、100-120g、120-140g、>140g），通过气动推杆将不同重量的产品准确导入对应料箱或下游包装线。

• 数据采集与追溯：实时记录每一等级的数量、重量分布，数据可上传至工厂MES系统，为生产计划和成本分析提供依据。

  
  

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应用成效：降本增效，提升产品附加值

• 分级准确率提升至99.5%：解决了混级问题，客户对产品规格的投诉率下降90%，符合出口标准的高价值订单履约能力增强。

• 生产效率提高30%：自动分选线替代了原本6名工人的重复劳动，产线速度匹配屠宰线节拍，不再因分级环节而拥堵。

• 用工成本优化：减少人工接触，降低了食品安全风险；同时将熟练工人调整至关键质控岗位，实现人力资源的合理配置。

• 数据指导生产：通过重量分布数据，企业发现某批次鸡腿重量偏小，及时反馈至养殖环节调整饲料配方，从源头提升产品均匀度